Artículos De Technomad: Cómo se hacen los altavoces de Technomad
" Vea También: Por qué son los altavoces de Technomad tan a prueba de mal tiempo? (tecleo a leer)

Technomad construye sus altavoces para aguantar algunas de las aplicaciones audio más hostiles imaginables, indiferentes si son permanentes, semipermanentes o móviles, dentro o hacia fuera.   Concedido, consiguiendo lanzado cincuenta pies de un puente en un río, se encendió en llamas con una mitad del galón de gas o el tiro con una escopeta (demostrada todo en el vídeo del demo), es un poco extremo para uniforme las compañías de alquiler sanas más abusivas.   La mayoría de los altavoces nunca serán sujetados a tal sino en cualquier gig, o mientras que cuelgan en un arsenal 30 pies sobre un ballfield.   Pero, estas pruebas son un gran ejemplo de la durabilidad de la cabina del altavoz de Technomad, es construcción y los componentes contenidos en esto.   Y.  .  .   guardan en jugar, sonando grande todo el rato.  

Cómo una cabina de Technomad soporta tal abuso?   Qué en la tierra la cabina del altavoz de Technomad se hace, y de lo que entra él, de que que puede aguantar tal tortura?

La respuesta viene de un roto-moldeado llamado tecnología única de la fabricación del caso del vuelo que fue desarrollado y primero puesto en servicio en 1954.   Desde ese tiempo, esta tecnología del caso y de la cabina ha estado en servicio activo en todas las ramificaciones del del USmilitary, también asin la difusión, audio, médico, ordenador, y otras industrias.   El proceso del roto-moldeado produce un muy ligero, increíblemente durable y la especificación militar casi indestructible, de una sola pieza, shell clasificado ATA.   Este shell es impermeable al agua, a la arena, a la sal, a la temperatura, al molde, al moho, a la condensación, al producto químico, al insecto, a la radiación UV, a los ácidos y al otro daño.  

El elemento electrónico contenido en esto es protegido obviamente por la cabina, pero también se diseñan específicamente para soportar los elementos ya mencionados en sus el propios.   Se asegura la protección adicional cuando el hermético, gasketed la tapa se asocia al frente de la cabina, y el altavoz transforma en un caso clasificado III del vuelo de ATA.   Con la tapa asociada, la cabina se puede bloquear junta para el transporte del carro, enviar individualmente por FEDEX o UPS, o controlar como bagaje de la línea aérea.   La tapa también ofrece la gran protección fuera de temporada para los altavoces instalados permanentemente al aire libre.   En vez de tomar el altavoz entero abajo si está viniendo un huracán, una fijación simple de la lata gasketed la tapa (y la pista para las colinas!).  

Moldeado de inyección y Rotomolding: Las Diferencias

El moldeado de inyección fabrica a la mayoría de todos los altavoces plásticos.   El moldeado de inyección es un proceso donde el plástico muy caliente se exprime rápidamente entre un molde externo e interno.   El plástico entonces se refresca rápidamente.   Cualquier momento el plástico se refresca rápidamente las concentraciones de la tensión pueden ocurrir, determinado en las esquinas o los bordes del objeto o alrededor de características detalladas.   Las burbujas de aire pueden también formar en este proceso del moldeado y estas burbujas pueden causar las áreas de la debilidad que pueden quebrarse o romperse fácilmente bajo tensión.   Estos problemas se encuentran principalmente en la calidad muy mal, procesos de calidad inferior del moldeado, donde está producir la última meta cantidades grandes de productos acabados extremadamente baratos.  

El moldeado de inyección permite solamente thickness de la pared de la cabina de 1/8 pulgada a 1/4 pulgada.   Por lo tanto, el proveer de costillas intrincado tiene que ser diseñado en las secciones moldeadas inyección de la cabina para proporcionar a la fuerza y a la rigidez a cuál sería de otra manera un informe escrito en papel delgado, producto altamente resonante, acabado.   (como en el caso de una sección de la cabina del altavoz).   debido a la naturaleza del proceso del moldeado de inyección, es muy difícil producir objetos moldeados inyección grande con las paredes gruesas.   Por lo tanto, todos los altavoces moldeados inyección se moldean en secciones múltiples, y entonces screwedi o se sujetan de otra manera juntos para crear el producto final, acabado.   Los productos moldeados inyección se producen más rápidamente, pero no son tan fuertes como un producto moldeado roto.  

El moldeado de inyección es cómo el bajo costo, los objetos plásticos del alto volumen tales como cuchillería disponible y las latas de la basura se hacen a menudo.   (ahora usted sabe porqué esas forkes plásticas baratas de la comida campestre se encajan a presión siempre cuando usted las pega en su slaw de Cole el días de fiesta de verano).   Un miembro del personal de Technomad, realizando un poco espionaje corporativo, una vez llamado el departamento técnico de una compañía muy grande, bien conocida, competente del altavoz.   Cuando el empleado de Technomad preguntó el técnico de icógnito, " cómo son sus altavoces plásticos producidos? ", el técnico involuntario, probablemente nuevo a la posición, contestada simplemente, " apenas como las latas plásticas de la basura, pero solamente mejor.   "   (esperaríamos tan!)

Porque el rotomolding es un proceso muy desperdiciador de tiempo, llevando a cerca de una hora el producto una cabina del altavoz de Technomad, el proceso permite el shell acabado, de una sola pieza del polietileno a destemplar completamente.   El proceso rotomolding produce las paredes lineares gruesas de la cabina de la pulgada del 1/2 y las esquinas gruesas de 3/4 pulgada que están libres de imperfecciones, tales como burbujas de aire, tensionan las áreas y otras debilidades ' incorporadas ' que son comunes en otros productos plásticos del altavoz.   Este hace para una cabina muy fuerte, especialmente en las áreas de la esquina donde está probable el impacto ocurrir.   El corrugación que se diseña en las paredes de la cabina proporciona a rigidez increíble a la estructura entera de la cabina, sin la necesidad de cruz-cross-bracing, de ayudas o de la estructura internas adicionales.  

La cabina acabada del altavoz de Technomad ofrece el funcionamiento acústico comparable a las cabinas muy más finas de 18-ply Báltico o del abedul de Finlandia, pero sin los defectos, los boquetes y la sensibilidad a la humedad y se descompone inherente en tales materiales.   Porque una cabina del altavoz de Technomad es un shell de una pieza y no tiene ningún empalme ni cose piezas múltiples que ensamblan, la cabina está totalmente libre de anomalías los altavoces plásticos de madera y, especialmente, inyección moldeados de esa plaga.   Este diseño único, patentado de la cabina permite que un altavoz de Technomad produzca un sonido completo, articulado, sin los problemas de la distorsión y/o de la ineficacia debido a la flexión de la pared, a la vibración, a las imperfecciones en Thiele que templa, al etc.  , eso se encuentra comúnmente en altavoces de la calidad del arrendador, cueste lo que cueste si son manufacturados del plástico o de la madera.   Technomad es así que confidentes en él son las cabinas (y después de 43 años de servicio militar activo y de aprobaciones militares subsecuentes de la especificación, uno asumiría así que), él mueven hacia atrás las cabinas con una garantía incondicional de diez años.  

El Proceso De Fabricación

Las técnicas rotomolding de Technomad son extremadamente sofisticadas, y por supuesto, propietario.   El rotomolding básico es relativamente fácil, pero rotomolding un altavoz de la precisión es enormemente difícil y extremadamente costoso.  

Las máquinas del roto-moldeado que producen las cabinas son bastante masivas, complejas y costosas.   Imagínese, si usted , un molino de viento de tres láminas que pone en él está detrás.   En el extremo de cada ' lámina ', adjunto designado los ' brazos, están un a cuatro moldes, dependiendo de talla y de complejidad.  

Rotomolding es un proceso de la tres-etapa.   Un brazo sostiene el molde de donde se descarga el producto acabado después de que haya estado a través del horno y de la cámara fría.   Refiera a la foto # 1, el trabajador que quita la cabina acabada de Technomad del molde.   Cuando se quita el producto acabado, el molde es entonces listo para más polvo del polietileno producir un producto nuevo.   Refiera a la foto # 2, molde vacío.   Punta del interés: el polietileno sin procesar no es un gel o un líquido, es a harina-como polvo cuando está puesto en el molde.   Refiera a la foto # 3, molde abierto que contiene el polvo del polietileno.   Se refiere este polvo del polietileno como una ' carga '.   Desemejante de otros altavoces roto-moldeados, Technomad ' no cortado ' su carga del polietileno con espuma.   El polietileno del ' corte ' de la espuma disminuye el peso y la masa de la cabina y produce una cabina más débil, altamente resonante.  

Cuando se está cargando un molde (cargado con el plástico), otro brazo tiene simultáneamente tanto como cuatro, moldes lleno-fully-charged en el horno de gas natural.   Los hornos son tan anchos como veinte pies a través, veinte pies de profundo y veinte pies de alto.   Cuanto más grande es el horno, más grande es el molde que puede ser acomodado en esto.   Los moldes rotan alrededor lentamente, para mientras veinte cinco minutos, en el eje tres, vía un mecanismo complejo del sistema y del engranaje del motor.   Termine la rotación de tres ejes asegura la distribución uniforme del material plástico a través del molde como derrite en 600°.   El tercer brazo y es moldes, apenas estando en el horno, se han movido simultáneamente en la cámara fría, que es tan grande como el horno, por 25 minutos.   En el proceso que se refresca, los moldes primero se refrescan con una ducha del agua y entonces son aire refrescado.   Después de que los tres brazos hayan terminado cada etapa del ciclo, todos rotan simultáneamente a la etapa siguiente.   Este ciclo de la producción puede continuar indefinidamente, y a menudo los tiempos, producción continúan 24 horas por día.  

Technomad Inc..  , cree que son el único fabricante profesional del altavoz en el mundo que construye una línea de las cabinas profesionales del altavoz hechas enteramente de materiales reciclados.   Los avances del diseño de la fabricación y de la cabina permiten que Technomad utilice plasti del poste-consumidor de los por ciento post-industriales y 10 de 90 por ciento *** TRANSLATION ENDS HERE ***cs in the manufacture of their black loudspeaker cabinet moldings.  Technomad loudspeakers are also available in a wide variety of colors, 13 aside from standard black.  Technomad cabinets are not merely finished in colors, but the colors are molded through the cabinet using dyes free of heavy-metals.  A Technomad loudspeaker cabinet color - as well as the cabinet itself -will never fade or breakdown due to chemicals, chlorine, bromine, UV radiation, etc.  

All roto-molded cabinets come out of the mold as a complete, one-piece shell.  The polyethylene powder, as it melts, builds up everywhere in the mold, even where none is needed, such as where drivers will eventually be mounted.  These unnecessary areas of plastic material are later cut out.  Speaker horns, driver and mounting hardware cavities, ports, handle and latch hardware anchors, standmount sockets, etc.  , are molded into the Technomad cabinet via precision machined, modular tool elements.  These elements are 'swapable' allowing Technomad to produce several cabinet designs from the same basic 'shell' tool, thus reducing production costs.  Refer to photo #4, the lid of a Chicago subwoofer and/or Cairo full-range speaker cabinet mold.  Note the precision machining of this element.  The two circular areas create the indentations for the 12" and 15" drivers in the cabinet, and smaller circular elements create ports, recessed potentiometer cavities, etc.  

A single mold, depending upon it's size and complexity, averages in price between $50,000.00 to $150,000.00 per mold, to produce.  Mold modifications usually run in the area of $5,000.00 to have an engineer even think about a design change, to as much as $20,000.00, or more, to carry out the modifications.  The molds are constantly being subjected to extreme temperatures that vary from 600 ¬? (315 C) while in the oven, to 60 ¬? (15 C), when it goes into the cooling chamber.  The low maintenance, single cavity molds are stamped and machined from aluminum and steel for long tool-life.  

Refer to photo #5, the removable standmount socket mold-element is in the lower left corner of interior mold element (slightly blurred), and the 'butterfly' latch anchors are to the upper right, interior corner of the mold.  To ensure the correct placement of stainless steel cabinet hardware, butterfly anchors, and T-nut flypoints (not shown), are secured in place during the molding process on small precision pins and extremely strong magnets.  Loudspeaker cabinet hardware anchors and/or T-nuts are put into the mold just prior to the plastic powder during the charging stage.  These inserts are extremely strong due to their the imbedded construction.  The pull-strength of a molded-in T-Nut flypoint is rated at four hundred pounds per point, and the small, low-profile, recessed lid latches are ATA-III rated and meet Mil-Spec 810E for security, durability and long life.  

Anywhere a hole in the cabinet is desired, such as a port, driver area, etc.  , a knife edge is designed into the mold element.  This knife edge prevents significant build-up of plastic, allowing an unwanted plastic area to be removed with a sharp blow from a hammer while the mold is still warm.  Refer to photo #8, close-up of the sharp-edged circle, surrounding 15" driver placement area.  Note the round area within the circle has yet to be removed.  This recessed area is where the 15" driver will be front-loaded into the cabinet.  The unwanted piece of plastic will then be ground up and recycled.  No additional machining is required of the finished cabinet once it comes out of the mold.  

It is also possible to control how thick or thin a particular part of the molding will be by heat shielding that portion of the mold.  The less heat a section of the mold receives will produce a thinner wall section in that area, such as the areas where the drivers will be mounted.  This allows for easy removal of unwanted areas, and reduces waste.  These waste parts are then ground up into powder and then used again in the manufacturing process.  Essentially, no plastic waste is ever produced in the manufacturing process of a Technomad loudspeaker cabinet.  All by-products are continually recycled.  

Roto-molded objects cannot be formed with features which protrude into the finished molded product.  Unless, of course, that portion of the mold is removable, such as the standmount sockets that are molded into each side of the Technomad Berlin, Chicago, Noho, Cairo and Soho cabinets.  Again, refer to photo #5.  The standmount socket inserts are pulled out of the mold at the end of the cycle (refer to Photo #6), to allow the finished cabinet to be removed from the mold.  Refer to photo #7, the Chicago cabinet halfway out of the mold.  Note the standmount sockets on the two sides of the cabinet.  

Cool Cabinets, Man.  .  .  

After the Technomad cabinets have cooled, they are then sent to mechanical assembly, where, depending upon the model or configuration ordered by the customer, D-ring flypoints, hardware, handles, etc.  , are attached.  Refer to photo #9, the assembly line.  Crossovers and filter networks are all front-loaded through the large 12" and 15" openings, where the drivers will eventually be mounted.  These internal components are specially designed to be 100% weather-proof.  Literally, water, sand, salt, mold, etc.  , has no effect on any a Technomad's crossover network or the internal PassiveProcessor & trade; filter network.  The unique contoured design of these finished internal components glove-match to the interior contours of the cabinets and lock into place.  This exacting fit assures no amount of shock will ever knock these components loose.  Internal tuning is completed with precision-density, weather-resistant polyurethane foam, as opposed to the more typical pink fiberglass insulation.  

Customized cast frame bass and coaxial drivers start out with paper cones, but after Technomad's proprietary three-step chemical process is applied, the driver material more resembles plastic then paper.  Technomad's unique chemical treatment assures the cones will not absorb or be effected by water or moisture.  The driver material will maintain the proper balance and mass to provide accurate audio in all environments.  Regardless if the climate is thick with humidity and rain, freezing cold or severely dry in blazing hot desert conditions, a Technomad loudspeaker will always deliver uniform and consistent sound quality.  Technomad's chemical process also extends the lifespan of the driver itself in extremely hot and dry conditions by preventing the cone material from drying out, weakening and cracking in short periods of time.  Water, should it get on the drivers, simply sheds away, like water beading and running off a freshly waxed car.  

The last step of assembly is the three-layer, acoustically-transparent WeatherTech ¬ô grill system.  The WeatherTech grill, with it's tight perforation pattern and inner layers of mesh and foam, breaks down and sheds away the most tenacious wind driven rain or water.  These incredibly fine mesh and foam inner layers also prevent insects, rain, sand and even the finest dust from entering the cabinet.  The precision-density, internal polyurethane foam also acts as a massive filter that collects extremely fine dust that might get past the three-layer grill system.  Highly destructive dust is prevented from adversely effecting the voice coils and diaphragms.  

Where Technomad's eventually live:

During a recent inspection of a 22 Technomad speaker installation at a popular seaside resort, photo #10, in Ensenada, Mexico, several Cairo loudspeakers were opened to evaluate the effects of the elements on the system.  The speakers inspected had been installed, fully exposed to the direct Pacific ocean winds, sun, spray, sand and dust, four full months prior.  When the grill was removed, the cabinet and drivers appeared as if they had just come from the factory.  While there was a excessive amount of dust built up over the port area on the external grill, refer to lighter area on the speaker grill in photo #10, upon removing several drivers and examining the cabinet interiors, no dust was found in the cabinet.  The dust build-up on the grill was easily wiped away with a wet rag.  Maintenance staff at this facility are simply instructed to place the lids on the Technomads prior to hosing the dust off of them at closing, or just prior to opening.  

A perfect example of another harsh installation can be seen in photo #11 (Close-up and distant shot, respectively).  This is one of the 14 Technomads installed in scene 12 of Jurassic Park, at Universal Studios Hollywood.  This pictured loudspeaker, along with the others in the system, were installed in October 1996, after the original 'weather-resistant' sound system succumbed to the environment only four months after the attraction first opened in June 1996.  Two of the Berlin loudspeakers have continually hung in the waterfall, where five thousand (5,000) gallons of water is re-circulated over, or around them, 12 to 16 hours per day, for 363 days per year.  (Universal Studios Hollywood is closed on Christmas and Thanksgiving).  That figures out to approximately 4,200,000 million gallons of water on a daily basis, and over 1,500,000,000 gallons annually.  (One BILLION, Five hundred MILLION gallons of water).  Ed Carri, Manager of Sound an Video simply reports, "We have never experienced any problems with our Technomads, ever.  They just continually work and sound great.  "

Not just for Outdor Use

Technomads are the obvious choice for outdoor environments, but their unique design offers many acoustic advantages as well.  The thick and ridgid rotationally moded shell offers outstanding acoustic properties, notablly in delivering deep, accurate bass without cabinet anomolies.  Technomad's "performance at all costs " approach extends to its highly customized LF drivers and the the use of horn-loaded ceramic and compression drivers on all of its models, from the tiny Vernal up to the mighty Berlin. The result is that many demanding clients choose Technomad loudspeakers for critical INDOOR applications such as theater installs, restaurant and retail environments, and corporate sound. Technomad's integral weatherproof design never gets in the way of delivering first-rate audio. The result is a true "do anything " loudspeaker line.  

With a full range of products that includes 8 ohm systems, 70-volt systems, dedicated subwoofers, and a wide range of options, Technomad loudspeakers are ready for anything you can throw at them.  Sound reinforcement, audio contracting, military applications, cruise ships, amusement parks, seaside resorts, multi-use facilities, restaurants, stadiums, restaurant, retail, sports facilities.  .  .  What have you got?